Riverside Flooring aumenta la produttività e la praticità grazie all’aggiornamento del sistema UV

Video del caso di studio

https://youtu.be/JO5PKYVvC8k

Introduzione

Lo stabilimento di Riverside Flooring occupa un vasto sito produttivo a Thornaby-on-Tees, nel nord dell’Inhilterra. L’azienda è stata acquisita dal James Halstead Group nel 2010, consentendo al gruppo di espandersi nel settore dei rivestimenti per pavimenti eterogenei. Riverside produce principalmente pavimenti in vinile in rotoli da 4 metri di larghezza, destinati sia al mercato commerciale che a quello residenziale. I suoi prodotti sono venduti in tutto il mondo con il marchio Polyflor, un’altra azienda del James Halstead Group.

Mark Raine, direttore di produzione di Riverside Flooring, illustra la gamma Polyflor: “Copriamo un’ampia gamma di mercati, non solo per i pavimenti eterogenei che offriamo qui, ma anche per quelli omogenei e in LVT. Siamo molto orientati al design e attivi sul mercato. Ci vantiamo di consegnare i materiali ai clienti in tempi rapidi, per aiutarli a completare i loro progetti nei tempi previsti e con la massima qualità.”

Prosegue: “Qui in fabbrica produciamo pavimenti in rotoli utilizzando diversi plastisol per creare pavimenti con un design unico che stampiamo internamente sui rotoli, realizzando un’intera gamma di prodotti: dai pavimenti di sicurezza, ai pavimenti compatti standard, fino alle versioni acustiche.”

La necessità di cambiamento

Tutti i prodotti Riverside sono rivestiti con vernici poliuretaniche a polimerizzazione UV (PUR) per migliorarne la durata, l’aspetto e, soprattutto, la resistenza alle macchie. La vernice PUR viene utilizzata anche per controllare l’effetto lucido o opaco e può contribuire alla resistenza allo scivolamento. Poiché ogni metro quadrato di prodotto è rivestito con vernice UV, è fondamentale che Riverside disponga di un sistema di polimerizzazione UV altamente affidabile. Nel 2024, Raine e il suo team di produzione sapevano che era giunto il momento di sostituire il sistema esistente, come spiega: “Il sistema UV che avevamo installato era in funzione da diversi anni. Quel sistema stava giungendo al termine del suo ciclo di vita, la tecnologia su cui si basava era obsoleta e, poiché ora utilizziamo rivestimenti PUR su tutto ciò che produciamo, avevamo bisogno di qualcosa di robusto che potessimo utilizzare per tutte le ore di produzione.”

Prosegue spiegando più dettagliatamente il processo di approvvigionamento: “Quando si è trattato di sostituire il sistema, avevamo tre diversi fornitori con cui volevamo parlare. Ci siamo rivolti al fornitore originale e poi abbiamo contattato anche GEW, chiedendo loro di venire a discutere del progetto con noi. È sempre una decisione delicata affidarsi a un nuovo fornitore. Bisogna essere sicuri al 100%. Bisogna avere molta fiducia per fare il grande passo e passare a un nuovo partner. Quindi, abbiamo dovuto pensarci a lungo e fare un’accurata due diligence, lavorando a stretto contatto con GEW, visitando lo stabilimento, parlando con i tecnici e analizzando il progetto per acquisire la fiducia necessaria a procedere. Per noi è fondamentale, perché produciamo lastre piuttosto larghe e dobbiamo avere determinate procedure per garantire che la polimerizzazione UV avvenga correttamente. Era essenziale per noi assicurarci che GEW comprendesse appieno questa esigenza e che avesse dimostrato di averla già applicata in passato.”

Progettazione e approvvigionamento

David Lyus, International Sales Manager di GEW, è stato il referente principale per Riverside durante l’intero ciclo di approvvigionamento. Ha collaborato a stretto contatto con gli ampi team di progettazione e ingegneria di GEW per molti mesi, per garantire che i requisiti del cliente fossero soddisfatti in ogni fase. Commenta: “Conoscevamo i parametri del materiale che stavano realizzando, la larghezza, la velocità, il tipo di rivestimento utilizzato, ecc. Il numero di lampade. Ma in questo caso, c’è molto di più da considerare in termini di funzionalità e alcuni parametri del prodotto finito, che sono fortemente influenzati dal sistema UV stesso.”

Allo stesso tempo, Mark Raine era desideroso di cogliere l’opportunità di aggiornare il sistema UV e di migliorare diversi aspetti del loro modo di lavorare: “Avevamo la possibilità di fare qualcosa di completamente diverso, con una tecnologia diversa, che potesse aiutarci dal punto di vista della manutenzione, consentirci di avviare e arrestare la linea in modo più efficiente e anche creare un po’ più di spazio nell’area in cui si trovava l’impianto per consentirci di vedere meglio il foglio, aiutandoci a risolvere eventuali problemi. Quindi c’era davvero l’opportunità di cambiare il nostro modo di lavorare.”

Non si torna indietro

Neal Richardson, responsabile dell’ingegneria presso lo stabilimento di Thornaby, si è occupato della pianificazione e della corretta esecuzione della sostituzione del sistema UV durante una breve chiusura della fabbrica: “Il mio compito principale in questo progetto era quello di installare il nuovo sistema entro tempi molto ristretti. Dalla mia esperienza nella realizzazione di numerosi progetti, so che è fondamentale avere un buon rapporto con il fornitore. Prima ancora di ricevere le apparecchiature in loco, è stato svolto un lavoro considerevole dietro le quinte. Per installare il nuovo sistema, dovevamo sostanzialmente rimuovere quello esistente. Ciò significava che il nuovo sistema doveva funzionare. Non si poteva tornare indietro.”

Garantire un prodotto perfetto

Un’ulteriore considerazione per il team di Riverside riguardava gli aspetti tecnici per ottenere una polimerizzazione uniforme e di successo su una superficie così ampia, come spiega Raine: “Parte della difficoltà nel polimerizzare il poliuretano su un pannello largo quattro metri è che non esistono lampade larghe quattro metri e mezzo. Quindi, qualunque sistema si metta in atto, è necessario che le lampade si sovrappongano per coprire l’intera larghezza del pannello.”

Lyus aggiunge ulteriori dettagli: “Ciò che accade nei punti di sovrapposizione delle lampade era una preoccupazione particolare per Riverside Flooring, perché se non si esegue l’installazione con molta attenzione, si crea una differenza di irradianza, di intensità e di dose, ovvero di quantità di energia. E se ciò accade, si possono ottenere differenze nel livello di lucentezza del materiale. E se si tratta di un pavimento largo quattro metri, è piuttosto evidente una volta installato e il risultato non è esteticamente gradevole.”

Inoltre, GEW ha dovuto garantire un controllo preciso dei livelli di ossigeno nel punto di polimerizzazione per ottenere una finitura uniforme, come spiega Lyus: “Allo stesso modo, dal punto di vista delle lampade UV, la polimerizzazione avviene in atmosfera inerte. Quindi viene introdotto azoto nell’area in cui si trovano le lampade di polimerizzazione finali. Ed era importante assicurarsi che il livello di riduzione dell’ossigeno residuo in quella camera fosse costante, perché altrimenti si ottengono diverse finiture lucide/opache sul materiale, il che non è accettabile.”

Prosegue illustrando la metodologia di GEW: “Abbiamo inviato alcuni dei nostri specialisti per effettuare un audit sulla linea al fine di misurare il profilo radiometrico di ciascun gruppo di tre lampade e la dose totale, ovvero l’irradianza prodotta da queste lampade in diverse posizioni lungo la larghezza. Stiamo cercando di valutare l’uniformità e la costanza di tali valori. Abbiamo quindi analizzato la camera dell’azoto, misurando la costanza dei livelli di ossigeno al suo interno. Questo rappresenta il nostro obiettivo minimo di uniformità di irradianza e dose nella nostra soluzione.”

Test del prototipo

Le fasi finali del processo di due diligence di Riverside hanno previsto test completi del prototipo presso il principale stabilimento di produzione di GEW nel West Sussex, che hanno infine portato all’approvazione del progetto da parte di Raine e del suo team: “Abbiamo effettuato numerosi test sul prodotto. Abbiamo esaminato la sovrapposizione delle lampade e verificato il processo di polimerizzazione. Abbiamo coinvolto uno dei nostri fornitori di PUR. Hanno eseguito dei test indipendenti per noi e, una volta appurato che la tecnologia delle lampade e la configurazione potevano fornire i risultati desiderati, abbiamo dato il via libera.”

La produzione del sistema UV è quindi iniziata sul serio e il team di Riverside è stato molto coinvolto nel processo, come afferma Richardson: “Abbiamo fatto diverse visite con i nostri tecnici alla GEW per vedere l’intero sistema in costruzione. Abbiamo esaminato l’elettronica e la meccanica. Tutti lavoravano insieme”. Raine concorda: “L’interazione con il team tecnico è stata eccellente, così come quella con il team di progettazione.”

Installazione riuscita

La sostituzione del sistema UV era stata programmata in concomitanza con la chiusura annuale dello stabilimento e doveva essere eseguita con precisione militare a causa del tempo molto limitato a disposizione. Richardson descrive la scena: “È arrivato il giorno, abbiamo smantellato completamente il vecchio sistema. Ci sono voluti quasi cinque giorni solo per rimuoverlo. Il personale della GEW era sul posto. Abbiamo collaborato molto bene con loro. Abbiamo installato il nuovo sistema. Un lavoro meccanico impegnativo, con molte ore di lavoro dedicate.” Raine conclude con il risultato: “Abbiamo rispettato la scadenza, producendo materiale di prima qualità il giorno previsto dopo la chiusura.”

Miglioramenti previsti

Dopo molti anni di lavoro con il vecchio sistema UV, il team aveva un quadro chiaro dei miglioramenti necessari per qualsiasi sistema sostitutivo e ha collaborato a stretto contatto con GEW per garantire che tali miglioramenti fossero raggiunti attraverso una progettazione intelligente. David Lyus inizia descrivendo la configurazione del sistema: “L’attuale configurazione prevede che il rivestimento venga applicato al nastro tramite una macchina di rivestimento. Il nastro sale di un altro piano. Passa sotto un portale con tre lampade. Si tratta di tre lampade UV sovrapposte da 150 centimetri che costituiscono la stazione di pre-gelificazione. Dopodiché, il nastro si sposta nella posizione di polimerizzazione finale, che consiste in tre portali con tre lampade sovrapposte ciascuno. Tutta l’area sotto queste nove lampade è completamente inertizzata. Quindi c’è un’atmosfera ricca di azoto che riduce l’ossigeno a un livello specificato per garantire migliori proprietà superficiali del rivestimento finito.”

Il primo requisito era progettare un sistema che rendesse la sostituzione delle lampade UV molto più rapida ed efficiente, come spiega Raine: “Con il vecchio sistema, dovevamo spegnere l’intero impianto e poi interrompere la produzione per poter accedere ai macchinari e sostituire una lampada… un’interruzione della produzione di circa un’ora e mezza. Con la soluzione progettata da GEW, invece, bastano 10 minuti… possiamo sostituire una lampada senza interrompere la produzione.”

Questo importante progresso è stato ottenuto semplicemente grazie a una progettazione intelligente, come spiega Richardson: “Possiamo spegnere le lampade GEW e isolarle. Non dobbiamo accedere alle lampade dal basso. Possiamo accedervi dall’alto. Quindi tutta la schermatura inferiore e tutto il resto rimangono al loro posto. Possiamo estrarre una cassetta, sostituirla con un’altra e riavviare le lampade. Non c’è bisogno di aspettare che l’azoto si purghi attraverso il sistema.” Raine concorda e aggiunge una rapida conclusione: “Questo ci fa risparmiare una notevole quantità di tempo in produzione. E questo per noi significa meno tempi di inattività, meno scarti e meno interventi di manutenzione.”

Miglioramenti nella pulizia e nella manutenzione

Il secondo obiettivo era quello di migliorare l’intenso regime di pulizia e manutenzione necessario per mantenere in servizio il vecchio sistema UV. Richardson lo sottolinea: “Il vecchio sistema richiedeva una manutenzione molto complessa, sia dal punto di vista tecnico che della pulizia. Con l’arrivo del nuovo sistema, entrambi gli aspetti sono stati drasticamente ridotti. Il tempo necessario si è quasi dimezzato e la parte tecnica, come la sostituzione di qualsiasi componente, è diventata molto più semplice.”

Raine aggiunge un commento: “In precedenza, quando pulivamo il sistema, era molto difficile raggiungere tutte le aree da pulire. Dovevamo abbassare la protezione inferiore, andare sotto, pulire, spostare i riflettori e lavorare in mezzo ai meccanismi, il che comportava il rischio di danneggiare qualcosa o di incendiare le lampade.”

Anche in questo caso, la progettazione intelligente si è rivelata estremamente efficace, come afferma Richardson: “Con il nuovo sistema, una lastra di vetro separa i fumi da tutti i componenti tecnici delle lampade. In questo modo, né le lampade né i riflettori entrano mai in contatto con i fumi. Di conseguenza, è necessario pulire solo il vetro. Abbiamo testato questo sistema per un certo periodo e non abbiamo riscontrato alcuna contaminazione né sulle lampade né sui riflettori.” Raine conclude in modo conciso: “La contaminazione non può raggiungere i punti delle lampade in cui potrebbe compromettere la qualità. Quindi, anche in questo ambito abbiamo fatto un vero passo avanti.”

Lyus prosegue descrivendo più dettagliatamente il funzionamento delle lampade e del sistema di aspirazione: “Abbiamo montato le lampade UV sopra una finestra di vetro al quarzo e al di sotto di essa si trova l’atmosfera inertizzata. Le lampade nell’area inertizzata sono quindi fisicamente separate l’una dall’altra da una barriera di vetro al quarzo. La radiazione emessa dalle lampade attraversa il quarzo ed espone il rivestimento del materiale. Per mantenere completamente isolata qualsiasi contaminazione che potrebbe verificarsi in fabbrica, non aspiriamo affatto l’aria dalla sala di produzione.”

Prosegue: “Preleviamo aria dall’esterno dell’edificio, che viene aspirata attraverso un apposito pannello filtrante e introdotta nelle lampade UV a una leggera pressione positiva. In questo modo, non c’è alcuna possibilità che eventuali contaminanti presenti nell’aria all’interno dello stabilimento entrino nella lampada… e poi l’aria proveniente dalla lampada, l’aria calda e l’ozono vengono espulsi all’esterno dell’edificio. GEW fornisce i ventilatori di immissione e di estrazione dell’aria, nonché un sistema di canalizzazione che abbiamo progettato e installato noi stessi per trasportare l’aria da e verso le lampade UV.”

Affidabilità e supporto

Un ulteriore vantaggio cruciale offerto dal nuovo sistema UV è la costanza di funzionamento, supportata da un eccellente supporto tecnico da parte del produttore. Richardson commenta a riguardo: “L’affidabilità è nettamente superiore. Abbiamo avuto molti meno guasti e siamo stati in grado di risolverli molto rapidamente. Se abbiamo avuto bisogno di supporto tecnico da GEW, è bastata una telefonata e nel giro di 10 minuti o 15 minuti un tecnico ci ha ricontattato. Probabilmente avevano già esaminato la cronologia degli eventi e ogni volta sono stati in grado di indicarci la giusta direzione e di risolvere il problema in loco.”

Ritorno sull’investimento

Sul tema cruciale del risparmio energetico, Raine è categorico: “Siamo certi di star risparmiando… la quantità di energia che prelevavamo dai pannelli, il tempo di riscaldamento e di configurazione delle nuove lampade è notevolmente inferiore. Quindi, anche la mattina presto, non dobbiamo più accendere tutto così presto perché il prodotto sia pronto. Siamo quindi assolutamente certi di star risparmiando.”

In sintesi

Raine elogia coloro che sono stati coinvolti in questo importante progetto per l’azienda: “Per riassumere il progetto, è stato un processo molto soddisfacente e di successo. Il team ha raggiunto il suo obiettivo in un progetto così grande, un progetto cruciale che, se fosse andato storto, avrebbe significato l’interruzione della produzione a Riverside. Un risultato davvero notevole, frutto della collaborazione tra GEW e il personale di Riverside.”

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Per ulteriori informazioni sul sistema di polimerizzazione ad alta potenza NUVA2 di GEW, visitare il sito www.gewuv.it/nuva2

Per maggiori informazioni su Riverside / Polyflor, visita : https://www.polyflor.com/